Falta de insumos médicos pressiona debate sobre reconversão da indústria brasileira para coronavírus
Adaptar produção das empresas locais é apontada como estratégica para driblar dependência de exportação de equipamentos que podem decidir a vida dos pacientes. Especialistas sugerem mudanças a longo prazo no parque industrial brasileiro
Com a escalada de casos de coronavírus no Brasil e da alta demanda por equipamentos médico-hospitalares para pacientes infectados, empresas de diferentes setores já começaram a adaptar as fábricas para ajudar na produção dos insumos médicos necessários, como respiradores e máscaras, no combate à covid-19. A adaptação, também chamada de reconversão industrial ou reconversão produtiva, tem sido apontado por diversos economistas como um das possíveis estratégias para enfrentar a pandemia e diminuir a dependência da China, sobrecarregada pela demanda global, já que hoje o país asiático é o maior fornecedor de máscara de proteção e aparelhos para Unidades de Terapia Intensiva (UTI).
Com fábricas paralisadas, o setor automotivo foi um dos que se uniram aos esforços para reduzir o efeito da crise do coronavírus no Brasil. A Chevrolet, por exemplo, se propôs a consertar os respiradores que não estão funcionando no país, unindo mão-de-obra e equipamentos disponíveis nas fábricas da GM. Já a Ford anunciou que iria produzir inicialmente em suas fábricas em Camaçari (BA) e Pacheco (Argentina) 50.000 máscaras de proteção facial feitas com acetato. A marca também irá consertar respiradores.
Em parceria com o Instituto Mauá de Tecnologia e a Universidade de São Paulo (USP), a Mercedes- Benz está desenvolvendo um protótipo de respirador utilizando como matéria-prima peças da indústria automotiva. O produto ainda está em fase de testes, mas Ricardo Bocciardi, diretor de planejamento e engenharia de manufatura da Mercedes-Benz. A previsão é que a produção dos respiradores começasse na fábrica de São Bernardo do Campo, em São Paulo. A montadora também já começou a impressão em 3D de máscaras de proteção facial em suas instalações. “O conceito do respirador foi desenvolvido no laboratório e foi reproduzido dentro da empresa com recursos fabris. Alguns materiais foram alterados, para que a gente atinja uma escala com baixo custo. Em paralelo, estão sendo feitos testes para homologação da Anvisa e demais órgãos componentes”, explica Bocciardi. Grande parte do projeto foi arquitetado com funcionários trabalhando em home office, mas um grupo pequeno precisará ir para a fábrica colocar a mão na massa, seguindo todas as normas de segurança em tempos de coronavírus.
A empresa ainda está fazendo um levantamento junto às prefeituras dos sete municípios do grande ABC paulista — Santo André, São Bernardo do Campo, São Caetano do Sul, Diadema, Mauá, Ribeirão Pires e Rio Grande da Serra — para mapear o volume de equipamentos que a região necessita. “Será um projeto aberto, disponibilizado para que outras empresas possam fazer em outras regiões do país. A iniciativa não se resume a nós. Outras montadoras já expressaram interesse”, explica o diretor de planejamento. Todos os respiradores serão doados a órgãos governamentais. “Esperamos vencer todas as etapas necessárias para o uso desse aparelho, o quanto antes. Esse respirador não é para usar em UTI, é para ser usado em semi intensivas ou transporte de pacientes. É um respirador intermediário”, explica.
O Ministério da Saúde firmou um contrato com a Magnamed, maior fabricante de ventiladores pulmonares do Brasil — peça-central no tratamento de pacientes hospitalizados em estado grave — , para a entrega de 6.500 unidades até agosto de 2020. Para dar conta do aumento da oferta nacional do produto, a fabricante teve que recorrer à ajuda de um grupo de empresas de diferentes setores, lideradas pela Positivo Tecnologia, Suzano, Klabin, Flex e Embraer. Cada uma colaborando de uma maneira para que tamanha produção possa ser viabilizada em um curto espaço de tempo. A empresa de aviação, por exemplo, utilizou a expertise em usinagem complexa para fabricar até o fim de abril, com o auxílio de oito empresas do setor aeronáutico, 5.000 componentes que serão utilizados na montagem dos respiradores.
Já a Klabin, produtora e exportadora de papéis para embalagens, ficará responsável pela gestão de compras e importação dos componentes para a montagem dos ventiladores, além de fornecer todas as embalagens necessárias para o transporte dos aparelhos até os hospitais de destino. “É preciso unir forças para combater a disseminação do coronavírus. O momento é sensível e exige diretrizes intensas que valorizem a vida”, afirma o diretor-geral da Klabin, Cristiano Teixeira.
Na avaliação de Otto Nogami, professor do Insper, não é fácil fazer uma reconversão industrial em um prazo tão curto. Por isso mesmo, ele ressalta que as atividades que de alguma forma estão mais relacionadas às demandas da pandemia são as primeiras que conseguem se adaptar. Por exemplo, a indústria química para a produção do álcool gel, a têxtil para fazer máquinas e automobilística consegue fazer manutenção de ventiladores e, eventualmente produzir. “No momento, é mais lógico e racional você pegar a indústria que tem alguma sinergia com equipamentos e suprimentos utilizados no setor de saúde. Raciocinar em termos de investimento para adequar outros setores agora não vale a pena. A pandemia é uma questão temporária”, explica o professor.
Na China, já havia um parque fabril voltado para a produção de EPIs. Mas durante a pandemia elas passaram a operar rapidamente num regime 24X7 para atender ao mercado interno e à demanda internacional. O país asiático se beneficia de ter um parque fabril e tecnológico forte, principalmente depois que muitas empresas globais terceirizaram para lá as linhas de produção em busca de custos menores.
Reconversão a longo prazo
Para Nogami, dentro de um planejamento estratégico de mais longo prazo, o país poderia, no entanto, pensar em como atender outras pandemias, mas para isso seria preciso um direcionamento que venha de cima. “Do Ministério da Saúde, de deixar o parque industrial preparado para oferecer insumos numa situação de emergência. Isso seria válido. Nenhuma empresa espontaneamente faria isso. Isso demanda recurso, aí vem a necessidade de um planejamento estratégico de cima, dentro de um plano nacional de saúde, mais amplo que contemplasse não apenas produção de suprimentos, mas que também ampliasse direitos básicos como o saneamento básico”, afirma o professor.
No dia 9 de abril, o PSOL protocolou na Câmara dos Deputados um projeto de lei para criar um Plano Emergencial de Reconversão Produtiva (PERP), que propões que indústrias e empresas, públicas ou privadas, produza bens e insumos necessários para o combate à pandemia do novo coronavírus no Brasil. A ideia é que as empresas com capacidade de produzir equipamentos de proteção para equipes de saúde e hospitais, máscaras, álcool em gel, leitos de UTI, ambulâncias, ventiladores, respiradores, máquinas de oxigenação sanguínea, além de testes rápidos para a detecção do coronavírus, entre outros produtos, poderão ser obrigadas a produzi-los, segundo decisão do Comitê Gestor do Plano Emergencial de Reconversão Produtiva (CGPERP). O plano permaneceria em vigência, durante o decreto de Emergência em Saúde Pública de Importância Nacional.
O problema de falta insumos afeta diversos países que dependem da importação de equipamentos hospitalares, acendendo um alerta. Em vários deles, os Governos também já pediram ou exigiram ajuda de empresas privadas. Nos Estados Unidos, o presidente Donald Trump evocou uma lei de 1950 ― da época em participavam da guerra da Coreia ―a fim de obrigar a General Motors (GM) a fabricar respiradores para assistir a pacientes com coronavírus (Covid-19).
Em entrevista ao EL PAÍS, a economista Monica de Bolle, sugeriu que um plano de reconversão industrial poderia ser viabilizado via BNDES, consistindo em um crédito para fazer a produção de equipamentos hospitalares. “Converter suas plantas de produção em fábricas para equipamentos de saúde, toda parte de proteção, máscara e vestimentas. É isso que vejo os países fazendo de acordo com as necessidades específicas”, afirmou.
Fausto Augusto Junior, diretor técnico do Dieese, defende que o conceito de reconversão não seja só o emergencial, que o Brasil está fazendo agora. “Isso só é um primeiro passo. Deveríamos aproveitar essa janela para fortalecer a indústria nacional, que até a década de 90 fazia quase de tudo e tinha capacidade de reconversão”, explica. Augusto Junior ressalta que para a produção de um respirador não é suficiente apenas empresas como a Mercedes-Benz para a montagem, é necessário toda uma cadeia que produz o respirador, sendo que mais de 90% dos componentes de microeletrônicos e condutores são feitos no exterior.
Na avaliação do técnico, para construir um processo de produção de vários componentes no Brasil — que hoje precisam ser importados — é necessário primeiro garantir estabilidade de compra. “Se a empresa criar uma linha de produção de testes, por exemplo, ela precisa ter a segurança que num período X alguém vai comprar dela. O SUS é um dos maiores compradores de insumos do mundo, o poder de compra é muito grande, tem uma indução de capacidade de reconversão da área médica. Mas para isso, você precisa combinar o jogo”, afirma.
Segundo Fausto, alguns países, como o Japão, já estão repensando a estratégia de ter enviado grande parte da cadeia produtiva para a China e pensando em um retorno. “Precisamos a extrapolar um pouco da discussão imediata, pensar no passo seguinte. O que devemos fazer daqui para frente”, diz.
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